Các khiếm khuyết và biện pháp đối phó phổ biến cho các bộ phận được caccon
Lớn hoặc mạng - giống như cacbua xuất hiện trong lớp được chế hòa khí
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
Nồng độ carbon bề mặt quá mức
1. Khối lượng giọt quá mức trong chế hòa khí
2. Khí làm giàu quá mức trong khí quyển được kiểm soát
3. Hàm lượng xyanua quá mức trong bồn tắm muối trong quá trình chứa chất lỏng
4. Tốc độ làm mát quá chậm sau khi làm mát không khí
Đấu chống:
1. Giảm nồng độ carbon bề mặt, giảm thể tích giọt trong giai đoạn khuếch tán và tăng độ ẩm một cách thích hợp trong giai đoạn khuếch tán. Ngoài ra, giảm thể tích giọt trong giai đoạn khí hóa.
2. Giảm chất xúc tác được sử dụng trong chế hòa khí rắn.
3. Giảm hàm lượng xyanua trong giai đoạn chứa chất lỏng.
4. Vào mùa hè, nếu nhiệt độ phòng quá cao, không khí có thể được thổi để hỗ trợ làm mát không khí - các bộ phận được làm mát sau khi được làm nóng.
5. Tăng nhiệt độ dập tắt lên 50-80 độ và kéo dài thời gian giữ.
6. Thực hiện quá trình làm nguội kép, hoặc bình thường hóa theo sau là một chất làm nguội hoặc bình thường hóa theo sau là -} Nhiệt độ ủ nhiệt độ, sau đó là quá trình làm nguội và ủ.
Một lượng lớn austenite giữ lại xuất hiện trong lớp được chế hòa khí.
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1. Austenite tương đối ổn định, với hàm lượng nguyên tố carbon và hợp kim cao.
2. Nhiệt độ bị trì hoãn, dẫn đến ổn định nhiệt của austenite.
3. Làm mát quá chậm sau khi ủ.
Đấu chống:
1. Nồng độ carbon bề mặt không nên quá cao.
2. Giảm nhiệt độ làm nguội trực tiếp hoặc hâm nóng lại để kiểm soát mức độ ferrite lõi nhỏ hơn hoặc bằng cấp 3.
3. Làm mát nhanh sau khi thấp - Nhiệt độ ủ nhiệt độ.
4. Việc dập tắt và điều trị lạnh là có thể, hoặc cao - ủ nhiệt độ sau đó là cần thiết cũng có thể.
Tích phân bề mặt.
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1. Tiềm năng carbon thấp của khí lò trong giai đoạn cuối của khí hóa khí.
2. Làm mát quá mức chậm sau khi được chế hòa khí rắn.
3
4. Làm mát không được bảo vệ trong một giếng làm mát.
5. Lò không khí dập tắt mà không có khí bảo vệ.
6. Sự mất oxy hóa muối không hoàn chỉnh trong quá trình làm nguội trong bồn tắm muối.
Đấu chống:
1. Recarburize trong một môi trường có tiềm năng carbon thích hợp.
2. Bắn peening sau khi dập tắt.
3. Trợ cấp mài: Một lớp khử trùng nhất định (nhỏ hơn hoặc bằng 0,02mm) được cho phép cho các phần lớn hơn.
Sau khi dập tắt, lớp được chế hòa khí phát triển cấu trúc troostite (cấu trúc màu đen).
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
Hàm lượng oxy cao trong môi trường khí hóa: oxy khuếch tán vào ranh giới hạt, tạo thành các oxit của Cr, Mn và SI, làm cạn kiệt các yếu tố hợp kim và giảm độ cứng.
Giải pháp:
1. Kiểm soát thành phần khí lò để giảm hàm lượng oxy.
2. Bắn peen có thể được sử dụng như một phương thuốc.
3. Cải thiện khả năng làm mát của môi trường làm nguội.
Ferrite quá mức trong cốt lõi dẫn đến không đủ độ cứng.
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1. Nhiệt độ làm nguội thấp
2. Thời gian giữ nóng và làm giảm đủ thời gian giữ, tốc độ làm mát không đủ
3. Ferrite không được giải quyết trong lõi
4. Các sản phẩm phân hủy Austenite trong lõi
Giải pháp:
1. Hối nóng và dập tắt theo quy trình bình thường
2. Tăng nhiệt độ làm nguội một cách thích hợp và kéo dài thời gian giữ
Độ sâu lớp được combcl đủ
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1. Nhiệt độ lò thấp và thời gian giữ ngắn
2. Nồng độ chất chứa chất chứa thấp
3. Lò rò rỉ
4. Thành phần tắm muối không bình thường
5. Đang tải lò quá nhiều
6. Quy mô oxit hoặc tiền gửi carbon trên bề mặt phôi
Giải pháp:
1. Điều chỉnh nhiệt độ, thời gian, thời gian, tốc độ nhỏ giọt và niêm phong lò theo nguyên nhân.
2. Tăng cường kiểm tra muối combonization mới và điều kiện làm việc.
3. Làm sạch các bộ phận kỹ lưỡng.
4. Nếu lớp được cacboner quá mỏng, nó có thể được sửa chữa. Tỷ lệ sửa chữa là một nửa so với tế bào được chế hòa khí bình thường, khoảng 0,1 mm/h.
Độ sâu lớp được côi không đều
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1. Nhiệt độ lò không bằng phẳng
2. Lưu thông không khí lò nghèo
3. Sự lắng đọng màu đen carbon trên bề mặt
4. Sự khác biệt về nhiệt độ lớn trong buồng chứa chất rắn và sự phân bố không đồng đều của chất xúc tác
5. Rust, Oil Stains, v.v. trên bề mặt bộ phận
6. Độ nhám bề mặt phần không nhất quán
7. Mật độ treo không đều của các bộ phận
8. Cấu trúc dải trong nguyên liệu thô
Giải pháp:
1. Các bộ phận hoàn toàn sạch trước khi được làm trung
2. Loại bỏ tiền gửi carbon trong lò
3. Đảm bảo khoảng cách và khoảng cách bằng nhau giữa các phần khi kẹp
4. Thường xuyên kiểm tra tính đồng nhất của nhiệt độ lò
5. Không có cấu trúc dải trong nguyên liệu thô
6. Thường xuyên kiểm tra nhiệt độ lò, khí quyển và điều kiện tải
Độ cứng bề mặt thấp
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1. Nồng độ carbon bề mặt thấp
2. Austenite giữ lại quá mức trên bề mặt
3. Sự hình thành troostite trên bề mặt
4. Nhiệt độ dập tắt cao dẫn đến một lượng carbon cao hòa tan vào austenite, dẫn đến một lượng lớn austenite được giữ lại sau khi dập tắt.
5. Nhiệt độ làm nóng dập tắt thấp dẫn đến không đủ carbon hòa tan vào austenite, dẫn đến hàm lượng carbon thấp trong martensite bị dập tắt.
6. Nhiệt độ ủ quá cao.
Đấu chống:
1. Nồng độ carbon thấp; Re - Xâm nhập là có thể.
2. Austenite giữ lại quá mức: Nhiệt độ ở nhiệt độ cao, sau đó là re - dập tắt.
3. Cấu trúc Troostite hiện tại: Re - dập tắt là có thể.
4. Kỷ luật xử lý nhiệt nghiêm ngặt.
Ăn mòn bề mặt và oxy hóa.
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1. Tác nhân chế hòa khí không tinh khiết có chứa nước, lưu huỳnh và sunfat.
2. Rò rỉ lò khí đốt khí. Trong quá trình được chế hòa khí rắn, máy gia tốc tan trên bề mặt phôi. Sau khi chứa chất lỏng, muối còn lại tuân thủ bề mặt phôi.
3. Cao - Thoát nhiệt độ ra khỏi lò với việc làm mát không khí không đủ.
4. Hiệu chuẩn lò muối không hoàn chỉnh; làm nóng trong lò không khí mà không có bầu không khí bảo vệ; và không làm sạch kịp thời sau khi dập tắt.
5. Bề mặt bộ phận ô uế.
Đấu chống:
1. Kiểm soát nghiêm ngặt thành phần của chất làm nóng và tắm muối.
2. Thường xuyên kiểm tra con dấu thiết bị.
3. Làm sạch và rửa phần bề mặt kịp thời.
4. Tuân thủ nghiêm ngặt để xử lý các ngành.
Các bộ phận được tế bào cằm nứt
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
1. Tốc độ làm mát quá chậm, biến đổi vi cấu trúc không đồng đều.
2. Khi thép hợp kim là không khí - được làm mát sau khi được làm nóng, một lớp austenite không được điều chỉnh vẫn còn bên dưới troostite bề mặt. Trong quá trình làm mát tiếp theo hoặc khi còn lại ở nhiệt độ phòng, lớp này biến thành martensite, tăng thể tích cụ thể và tạo ra ứng suất kéo.
3. Tốc độ làm mát quá nhanh trong thời gian làm nguội đầu tiên hoặc hình phôi phức tạp.
4. Khả năng cứng quá mức - Các yếu tố vi lượng tăng cường (mo, b).
Đấu chống:
1. Tốc độ làm mát chậm sau khi được chế hòa khí để cho phép lớp được cacboner trải qua quá trình biến đổi eutectoid hoàn toàn trong quá trình làm mát.
2. Tốc độ làm mát tăng tốc sau khi được chế hòa khí để thu được martensite + giữ austenite, do đó thư giãn ứng suất kéo được tạo ra bởi sự biến đổi vi cấu trúc trong lớp bên trong.
3. Để bẻ khóa trong quá trình làm nguội, tốc độ làm mát chậm, thực hiện các thử nghiệm quy trình với các phần tử theo dõi hoặc tăng nhiệt độ trung bình làm nguội.
Tổ chức hydro trong thép hợp kim cao -
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
1. Hàm lượng hydro quá mức trong khí lò.
2. Nhiệt độ quá cao tạo điều kiện cho khuếch tán hydro.
3. Làm nguội trực tiếp sau khi được chế hòa khí ngăn chặn hydro kết tủa và để thép ở trạng thái siêu bão hòa.
Đấu chống:
1. Làm mát chậm sau khi được làm nóng.
2. Sau khi dập tắt trực tiếp, nhanh chóng nóng nảy ở mức trên 250 độ.
3. Dừng nguồn cung cấp chất được chế biến khí trước khi loại bỏ bộ phận khỏi lò, thanh lọc hydro bằng nitơ, sau đó làm dịu trực tiếp.
Nồng độ carbon thấp trong lớp được cacboner.
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1. Tiềm năng carbon thấp trong lò, nhiệt độ thấp, thể tích giọt thấp hoặc rò rỉ lò.
2. Sự hình thành màu đen carbon hoặc lớp phủ trên bề mặt phôi, tải lò quá mức.
3. Khí quyển lò không đều hoặc áp lực lò thấp, dẫn đến các điểm chết.
4. Quá ít khoảng cách giữa các phôi, dẫn đến lưu thông lò kém.
5.
Đấu chống:
1. Thường xuyên kiểm tra nhiệt độ lò và khối lượng chất hút khí trong quá trình làm nóng.
2. Hãy chú ý đến khí đốt và áp lực.
3. Ngăn chặn rò rỉ lò và quạt quạt hoặc quay ngược.
4. Khoảng cách giữa phôi lớn hơn 1 cm.
5. Thường xuyên đốt cháy carbon đen, các mỏ carbon sạch trong lò và làm mát các bộ phận được chứa trong giếng làm mát sau khi được chế hòa khí. Đổ dầu hỏa hoặc metanol vào giếng để bảo vệ.
Lớp được combonized quá dày
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1. Nhiệt độ khí hóa quá cao, thời gian giữ quá lâu
2. Khối lượng giảm quá mức, tiềm năng carbon cao trong lò
3. Kiểm tra mẫu không chính xác
Đấu chống:
1. Thực hiện các biện pháp quy trình dựa trên nguyên nhân
2. Các lớp được tế bào được tế bào vượt quá giới hạn trên của bản vẽ không đủ tiêu chuẩn. Tuy nhiên, nếu độ lệch nằm trong khoảng 0,05mm so với thông số kỹ thuật vẽ, chúng có thể được chấp nhận bằng trọng tài hoặc áp dụng để tái sử dụng.
Biến dạng quá mức của các bộ phận được tế
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1. Phương pháp tải lò không đúng cách hoặc lựa chọn vật cố
2. Nhiệt độ khí hóa quá cao, khí và áp suất lò không ổn định và không ổn định
3. Nhiệt độ làm nguội trực tiếp quá cao
4. Sắp xếp không phù hợp của Dép dập tắt
5. Phương pháp sưởi ấm không đúng, tác nhân làm nguội và phương pháp làm mát
6. Làm lại quá mức
7.
8. Tờ phôi có hình dạng phức tạp và độ dày thành không đều, dẫn đến một số bề mặt được chứa được tế bào được chế khí hóa trong khi những bề mặt khác không hoặc chỉ được collon hóa một phần.
Đấu chống:
1. Thanh dài - Các bộ phận hình nên được treo theo chiều dọc, và các bộ phận phẳng phải được đặt phẳng. Các bộ phận phải ổn định trong vật cố và không phải chịu dự ứng lực. Nhiệt độ lò nên được duy trì trơn tru khi loại bỏ chúng khỏi lò.
2. Làm nguội trực tiếp phải được làm mát trước -. Cố gắng sử dụng một chất làm nguội duy nhất thay vì làm nguội đôi. Chọn quy trình xử lý nhiệt chính xác.
3. Cho phép các phụ cấp gia công.
Tốc độ côi rất chậm.
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1. Nhiệt độ quá thấp.
2. Tác nhân chế hòa khí quá mức, dẫn đến tích tụ carbon trên bề mặt bộ phận.
3. Hàm lượng lưu huỳnh quá mức trong chất làm nóng.
4. Vòng bi quạt được bôi trơn bằng MoS2 và dầu bôi trơn đi vào lò, làm tăng hàm lượng lưu huỳnh.
5. Rò rỉ không khí từ ổ trục của quạt cho phép oxy đi vào lò.
6. Nước làm mát từ trục quạt rò rỉ vào lò.
Biện pháp đối phó: Thực hiện các biện pháp thích hợp cho khiếm khuyết.
Bề mặt của vỏ được cacbonized sau khi dập tắt.
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1. Hoạt động quá mức của tác nhân chế hòa khí rắn.
2. Nhiệt độ cacbon hóa quá cao, khiến một số lượng lớn các nguyên tử carbon xâm nhập vào bề mặt phôi mà không đủ thời gian để khuếch tán. Sự chuyển đổi kém này dẫn đến nồng độ carbon bề mặt quá cao.
Đấu chống:
1. Đun nóng - carbon - phần tiềm năng trong bầu khí quyển bảo vệ (tiềm năng carbon (phần thể tích) 0,8%) trong 2-4 giờ để giảm nồng độ carbon bề mặt.
2.
Thủy tinh - giống như các nốt sần xuất hiện trên phần.
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1.
2. SiO₂ phản ứng với Na₂co₃ ở nhiệt độ cao để tạo thành một chất thủy tinh tuân thủ bề mặt phôi, tạo thành các nốt.
Đấu chống:
1.
2. Hoàn toàn rây bụi từ chất làm trung vị cũ.
3. Hủy bỏ cát và sỏi khỏi chất làm nóng và niêm phong bằng đất sét chịu lửa.
Cấu trúc vi mô bất thường của các bộ phận được tế bào được chế hòa khí (ferrite miễn phí, xi măng miễn phí hoặc ferrite mạng xung quanh xi măng thứ cấp).
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1. Hàm lượng oxy quá mức trong môi trường thép và tế bào được chế hòa khí, dẫn đến các điểm mềm trong quá trình làm nguội và giảm khả năng chống mài mòn.
2
Đấu chống:
1. Tăng nhiệt độ làm nguội và kéo dài thời gian giữ để đạt được cấu trúc vi mô thống nhất.
2. Chọn một phương tiện làm nguội với cường độ làm nguội cao.
Quá nóng
Nguyên nhân khiếm khuyết:
1.
2
Đấu chống:
1. Bình thường hóa để tinh chỉnh kích thước hạt.
2. Khi dập tắt trong lò muối, tránh đặt phôi gần với các điện cực.
3. Kiểm tra sự cố của công cụ.
